VE/VA提案事例

ユニットの性能を向上させたいため、パイプ内を通過する空気の流動抵抗を減らし、スムーズに流れるようにしたい。

1、弊社が提案した事

パイプ内面の表面粗さを向上させるために、目標粗さをRa3以下にすることが重要でした。
鋳造で、パイプ形状（中空）を成形するために必要なシェル中子の元となる、砂の粒度・材質等を見直しました。
そうすることにより、中子そのものの面粗度を向上させることができました。

2、製造上の課題

粒度・材質を変更することにより、下記の2点の課題がわかりました。
①シェル中子の造形性が悪化（充填性・流動性）
②鋳造性が悪化（通気性・充填性）

3、課題解決

金型材質・金型形状・製造方案・製造条件の見直しを行い、性能の向上を実現しました。
例①：鋳造時、シェル中子から発生するガスを、最小限にし効率よく金型外へ排出させる工夫
例②：シェル中子造形時、比重の重い砂を金型の隅々まで充填させる工夫

開発段階では、湯の流れ方が不明な箇所があり、一度で品質の良いものをつくることができない場合がある。そのため、トライ回数が増えたり、使用する材料のコストが増えてしまう。

製造を手掛ける技術者の勘と経験だけでは、安定した品質が生み出せないため、CAEでの解析を取り入れました。

CAEを活用することにより、鋳造欠陥発生の懸念箇所を解析。これらを行うことで、事前に様々な形状で予測することが可能となりました。そのため、最適な形状提案を行い、品質の向上やトライ回数の低減、また材料費のコストダウンにつながりました。

L字の流路を形成するために、2工程の加工が必要な部品があり、「お客様での組立工数・部材が必要」・「加工初期投資が大きい」という工数面・コスト面での課題に悩まされている。

シェル中子で流路を成型することで、加工工程を1工程削減しました。
素材で流路を成形することで、加工初期投資が減り、客様での組立も工数が削減されました。（止栓等）

「出図はしたが、思った形状と違う。」「言いたいことが伝わりにくい。」など、図面上の検討のみだと、お互いにイメージが伝わりくいことが多々ある。
そのため、立ち上げスピードが遅くなることに加え、品質や形状を最適化することにも悩んでいる。

過去の実績にもとづく独自のノウハウおよび3D CADを駆使し、形状を3Dで表現することで、意思疎通が速く、形状の相違もなくなりました。
最適な鋳物形状を提案することが可能であるため、立ち上げスピード向上、歩留まり向上、コストダウンを実現しました。

■立ち上げスピード向上

開発段階で、3Dデータを製作し提案することで、お客様との形状整合がスムーズにでき、検討期間の短縮が可能となりました。

■歩留まり向上

これまでの「経験」および「デジタル技術」を組み合わせることで、品質を安定させ歩留まりを向上させることができました。

■コストダウン

提案前：素材重量　約3kg
提案後：素材重量　約2.1kg
結果、約0.9kgの削減ができました。